فولاد چیست ؟

فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است . بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از این محصول به دلیل استحکام کشش نهایی زیاد و قیمت نسبتاً پایین آن در ساخت صنایع مختلفی از قبیل ساختمان سازی، سازه‌های زیرساختی، ابزارها، کشتی‌ها، قطارها، خودروها، ماشین آلات، تجهیزات و سلاح‌های نظامی کاربرد گسترده دارد.

فولاد یا پولاد 

امروزه برای تولید فولاد یا پولاد  از روش‌های نوینی مانند، فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی (BOS)، استفاده می‌شود که علاوه بر کاهش قیمت‌ها، منجر به افزایش خلوص فولاد تولیدی نیز گردیده‌است. این محصول یکی از بیشترین مواد تولید شده توسط انسان است . سالانه تقریباً بیش از ۱٫۶ میلیارد تن فولاد در سراسر جهان تولید می‌شود.

فولاد یا پولاد 

استحکام این محصول با «میزان کربن محلول» به شدت افزایش می‌یابد اما از طرفی این افزایش استحکام باعث کاهش قابلیت جوشکاری و افزایش احتمال شکست ترد می‌شود. استحکام فولادهای فریتی (فِرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چند فازی قابل بهبود است.

فولاد یا پولاد 

فولادسازی

برای ساخت فولاد یا پولاد ، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است. روش دوم استفاده از آهن خام سوزاندن کربن اضافی آن است. طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر بدست آید.

فولاد یا پولاد 

آهن معمولاً به صورت سنگ معدنی مانند مگنتیت و هماتیت در پوسته زمین یافت می‌شود. فولاد را با سوزاندن کربن آهن خام سفید و همجوش کردن آن با کمی کربن و اندازه کردن عنصر‌های دیگر در آن، به دو روش خمیری کردن و ذوب کردن تولید می‌کنند.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 6 - فولاد چیست ؟

روش خمیری

در آغاز صنعت فولادسازی فولاد به این روش تولید می‌شد. در این روش آهن خام در تشت کوره‌ی شعله‌ای گذاشته می‌شود . روی آن شعله دمیده می‌شود تا مذاب شود. آهن‌خام مذاب شده به هم زده می‌شود تا کربن آن با تماس با اکسیژن هوا بسوزد.

فولاد یا پولاد 

خمیر فولاد به صورت تکه‌تکه با گازانبر از کوره بیرون آورده می‌شود و با پتک روی آن می‌کوبند تا سرباره تشکیل شده از آن جدا شود و یکپارچه شوند. سپس از فولاد بدست آمده‌استفاده می‌شود. این روش به دلیل آن که ظرفیت تولید کافی نداشته و فولاد به دست آمده همواره کیفیت یکسانی نداشت دیگر مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.

فولاد یا پولاد 

روش ذوب

امروزه تقریباً تمامی فولاد جهان از طریق ذوب آهن به روش‌های مختلف به دست می‌آید. این روش‌ها می‌توانند شامل فولادسازی در کنورتور یا فولادسازی در کوره‌های EAF باشد.

فولاد یا پولاد 

در روش‌هایی که از کنوروتور استفاده می‌شود، آهن‌خام مذابی که از که فرایند کوره بلند به دست آمده‌است درون کنورتور ریخته می‌شود تا با استفاده از دمش گاز اکسیژن کربن اضافی آن سوزانده شود. بدین ترتیب کربن فولاد به میزان مورد نظر خواهد رسید. سپس با اضافه کردن عناصر آلیاژی به آن استحکام فولاد افزایش خواهد یافت.

فولاد یا پولاد 

در روش‌هایی که از کوره‌های قوس الکتریکی استفاده می‌کنند، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می‌شود. سپس فولاد تولید شده درون کورهٔ پاتیلی ریخته می‌شود تا در آنجا عملیات آلیاژسازی انجام شود. این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب فولاد است.

فولاد یا پولاد 

پس از بدست آمدن ترکیب شیمیایی مورد نظر در فولاد، لازم است که آن را به صورت مورد نیاز ریخته‌گری کرد. در اکثر موارد فولاد بدست آمده به صورت تختال، تیرآهن یا میلگرد ریختگری مداوم می‌گردد.

فولاد یا پولاد 

فولادریزی

برای تولید برخی قطعات فولادی که شکل پیچیده یا تیراژ کمی دارند به صورت جداگانه ریختگری انجام شود . در صنعت به آن فولادریزی گفته می‌شود. فرایند ذوب‌ریزی فولاد همانند چدن‌ریزی می‌باشد، چون فولاد مذاب هنگام سرد شدن و انجماد دچار انقباض می‌شود، بایستی قطعات فولادی را از هر سو ۱٫۵٪ تا ۲٪ بزرگ‌تر ساخت تکه شکا پس از انجماد فولاد مذاب، تکهٔ فولادی به اندازهٔ ساخته شده درآید.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 13 - فولاد چیست ؟

حتی در یک بازه کوچک از غلظت‌های مختلف کربن و آهن که فولاد را می‌سازند، می‌توان ساختارهای میکروسکوپی مختلف با خواصی کاملاً متفاوت ایجاد کرد. پایدارترین حالت آهن خالص در دمای اتاق معمولی ساختار مکعبی وسط-بدنی (body-centered cubic) است که alpha iron یا α-iron خوانده می‌شود. آهن آلفا یک فلز نسبتاً نرم بوده و توان حل کردن کربن زیادی ندارد. افزودن کربن به α-iron باعث تولید فریت (ferrite) می‌شود. در دمای ۹۱۰ درجه سلسیوس آهن خالص تبدیل به ساختار مکعبی وسط-وجهی (FCC) می‌شود که gamma iron یا γ-iron خوانده می‌شود. افزودن کربن به γ-iron باعث تولید آستنیت (austenite) می‌شود .

فولاد یا پولاد 

آهنگری

آهنگری یا فورجینگ فرآیندی است که در آن با استفاده از نیروی مکانیکی تغییرشکل لازم بر روی فولاد انجام می‌شود. این تغییر شکل روی فولاد می‌تواند طی یک یا چند مرحله توسط پتک‌کاری یا پرس‌کاری انجام شود و شکل نهایی ایجاد گردد. برای افزایش قابلیت شکل‌پذیری معمولاً به فولاد گرما می‌دهند تا به حالت خمیری درآید، سپس آن را با پتک می‌کوبند. یا چکش‌کاری می‌گردد تا به شکل مطلوب در آید.

فولاد یا پولاد 

کاربرد انواع مختلف فولاد

پل فلزی

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد . برای تولید ریل دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است . از آن برای ساختن ابزارآلات فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود. برخی از انواع فولاد در برابر حرارت بالا و آتش مقاومت بالایی دارند بنابراین از آن ها در ساخت انواع مخزن و لوله در پالایشگاه ها و کارخانه ها استفاده می شود.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 16 - فولاد چیست ؟

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج گردد چدن نامیده می‌شود . که دارای مقادیر قابل توجهی کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیوم می‌باشد.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 17 - فولاد چیست ؟

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO۲) در می‌آید.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 18 - فولاد چیست ؟

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 19 - فولاد چیست ؟

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند بازمی‌گردانند.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 20 - فولاد چیست ؟

کوره های ذوب و فراوری فولاد آهن و فلزات معدنی در انواع مختلف وجود دارند که یکی از مهم ترین و بزرگ ترین آنها کوره بلند نام دارد اما کوره هایی کم هزینه تر و کوچکتر نیز ساخته شده است.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 21 - فولاد چیست ؟

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و ماده کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش ۳۰۰ تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 22 - فولاد چیست ؟

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO۲ رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، به‌طوری‌که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی‌آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریباً به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنش‌ها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 23 - فولاد چیست ؟

تبدیل آهن به فولاد آلیاژی

آهن مذاب را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ ی مثل وانادیم، کروم، تیتانیم، منگنز و نیکل به این محصول تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن، تنگستن یا فلزهای دیگر داشته باشند.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 24 - فولاد چیست ؟

فولاد دارای سمنتیت به کندی سرد گردد تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا می گردد . کربن به صورت پولک‌های گرافیت جدا می‌شود. این مکانیزم در چدن‌ها که درصد کربن در آن‌ها بیشتر است، اهمیت بیشتری دارد. برعکس، اگر این محصول به سرعت سرد شود، کربن عمدتاً به شکل سمنتیت باقی می‌ماند. تجزیه سمنتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملاً انجام نمی‌گیرد؛ و با سرد کردن سمنتیت فولاد را به وجود می‌آورند.

%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 25 - فولاد چیست ؟

عنصرهای آلیاژی فولاد

عنصرهای آلیاژ ی با فولاد به این محصول خاصیت‌های گوناگون می‌دهند . این خواص می‌توانند فیزیکی، شیمیایی یا مکانیکی باشند. اثر عناصر مختلف بر روی فولاد به صورت زیر است:

عنصراثر
کربناز ۰٫۰۶ تا ۰٫۴۰٪ امکان سختکاری پوسته کم عمق را فراهم می‌کند.از ۰٫۴۰ الی ۰٫۶۰٪ امکان سختکاری پوسته را آسان‌تر می‌کند.از ۰٫۶۰ الی ۰٫۸۰٪ قابلیت سختکاری را افزایش می‌دهد.از ۰٫۸۰٪ به بالا فقط مقاومت به سایش افزایش می‌یابد و سختی ثابت است.
منگنزقابلیت سختکاری عمیق‌تر را فراهم می‌کند.
سیلیسیمباعث افزایش چقرمگی و استحکام می‌شود.
کرومباعث افزایش مقاومت به سایش و چقرمگی می‌شود.
نیکلباعث افزایش چقرمگی و مقداری مقاومت به سایش می‌شود.
تنگستنباعث افزایش مقاومت به سایش می‌شود.
وانادیمباعث ریزتر شدن میکروساختار می‌شود.
مولیبدنباعث افزایش مقاومت به گرما و افزایش قابلیت سختکاری می‌شود.
کبالتباعث افزایش مقاومت به گرما می‌شود.
نیبوبیمباعث افزایش مقاومت به سایش می‌شود.
گوگرد، سرب، فسفر، کلسیمباعث افزایش قابلیت ماشینکاری می‌شوند
%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF %DB%8C%D8%A7 %D9%BE%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF 26 - فولاد چیست ؟

تولید فولاد در ایران

ظرفیت تولید فولاد در ایران در سال ۲۰۱۷ با رشد ۲۱٫۴ درصدی نسبت به سال ۲۰۱۶ از ۱۷٫۹ میلیون تن به حدود ۲۱٫۷ میلیون تن در سال رسیده‌است. با این افزایش ظرفیت ایران را در جایگاه چهاردهم کشورهای تولیدکننده فولاد قرار گرفته‌است. ایران قصد دارد در افق ۱۴۰۴ این رقم را به ۵۵ میلیون تن در سال برساند.

گروه صنعتی فولاد کاران از سال ۱۳۷۰فعالیت خود را در زمینه‌ی تولید و تامین مقاطع مختلف فولادی و آهن, از قبیل میلگردهای فولادی و آلیاژی , میلگردهای ساختمانی, انواع مقاطع ترانسمیسیون , ورق‌های آلیاژی , ورق‌های روغنی و سیاه و گالوانیزه‌ی هفت الماس ,آغاز نموده است . تلاش مجموعه فولادکاران در این مدت در جهت رضایتمندی و تامین دقیق سفارشات معطوف بوده است.ما را در شبکه‌های اجتماعی دنبال کنید:اینستاگرام : https://www.instagram.com/folad_karan_tehranفیسبوک: https://www.facebook.com/jamal.fazli.948لینکدین: https://www.linkedin.com/in/jamal-fazli-65890a1b6پینترست: https://nl.pinterest.com/fuladkآپارات: https://www.aparat.com/FuladKaran
گروه صنعتی فولاد کاران از سال ۱۳۷۰فعالیت خود را در زمینه‌ی تولید و تامین مقاطع مختلف فولادی و آهن, از قبیل میلگردهای فولادی و آلیاژی , میلگردهای ساختمانی, انواع مقاطع ترانسمیسیون , ورق‌های آلیاژی , ورق‌های روغنی و سیاه و گالوانیزه‌ی هفت الماس ,آغاز نموده است . تلاش مجموعه فولادکاران در این مدت در جهت رضایتمندی و تامین دقیق سفارشات معطوف بوده است.
ما را در شبکه‌های اجتماعی دنبال کنید:
اینستاگرام : https://www.instagram.com/folad_karan_tehran
فیسبوک: https://www.facebook.com/jamal.fazli.948
لینکدین: https://www.linkedin.com/in/jamal-fazli-65890a1b6
پینترست: https://nl.pinterest.com/fuladk
آپارات: https://www.aparat.com/FuladKaran

مطالعه مطالب بیشتر

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

برای امنیت، استفاده از سرویس reCAPTCHA گوگل مورد نیاز است که موضوع گوگل است Privacy Policy and Terms of Use.

من با این شرایط موافق هستم .